压铸模具正火处理

将模具钢或工件加热到Ac1或Accm以上30-50℃，保温一定时间，在真空炉中冷却的热处理工艺

压铸模退火处理

预先热处理 等温球化退火工艺为：860～890℃加热保温2h，降温到740～760℃等温4h，炉冷到500℃左右

压铸模超细热处理

晶粒超细化处理工艺是用形变与热处理相结合的方法细化奥氏体晶粒能得到良好的效果。这种方法的程序是：加热至刚刚高于Ac3的温度，保持一段时间，达到完全奥氏体化，然后以较大的压下量使奥氏体发生强烈形变，之后等温保持一段时间，使奥氏体进行起始再结晶，并于晶粒尚未开始长大之前进行快速冷却。用这种方法可获得晶粒十分细小的高强度高塑性钢材

压铸模具真空热处理

当前真空高压气冷淬火技术发展较快，相继出现了负压高流率气冷、加压气冷、高压气冷、超高压一气冷等新技术，不但大幅度提高了真空气冷淬火能力，且淬火后工件表面光亮度好，变形小，还有高效、节能、无污染等优点。 真空高压气冷淬火的用途是材料的淬火和回火，不锈钢和特殊合金的固溶、时效，离子渗碳和碳氮共渗，以及真空烧结，钎焊后的冷却和淬火

压铸模具回火处理

每班生产几百甚至上千模次,这样激冷激热,导致模具内应力不断积蓄,当积蓄的内应力超过材料的许用应力时,则模具开始出现龟裂,严重时掉块,表现在压铸件上为网状毛刺. 若对模具进行回火处理减少内应力,就能提高模具使用寿命

压铸模具的超深冷处理

作模具钢MS90经液氮零下196摄氏度深冷处理后的组织和性能进行了研究.结果表明,经过深冷之后,MS90钢的硬度和耐磨性都有很大的提高,并且其冲击韧性不会降低很多.对深冷后的MS90钢进行了金相研究

压铸模具氮化处理

1：表面硬度高，抛光度好，脱模易，不粘模。2：提高模具耐腐蚀形。

压铸模具氧化处理

热作模具钢离子氧化升温过程,通过控制铝合金压铸模具钢氧化过程中空气流量,炉压,使模具钢表面获得均匀致密的氧化膜,从而提高铝挤压模具的热熔损性,抗粘着性等表面质量.

压铸模具喷丸处理

喷丸过程就是大量弹丸喷射到零件表面上的过程，而弹丸喷射到零件表面上有如无数小锤对表面锤击，因此，金属零件表面产生极为强烈的塑性形变，使零件表面产生一定厚度的冷作硬化层，称为表面强化层，此强化层会显著地提高零件在高温和高湿工作下的疲劳强度。 零件表面形成的强化层之所以会改善其疲劳性能，其原因是在此层内有着完全不同于基体（即零件心部）的应力状态及组织结构，一般地说零件疲劳强度的提高与表面强化层内以下三个因素有关： （1）表面层的宏观残余应力； （2）表面层的微观应力； （3）表面层的微细嵌镶组织。适当的、分布合理的残余压应力可能成为提高疲劳强度、提高抗应力腐蚀能力，从而延长零件和构件使用寿命的因素；而不适当的残余应力则会降低疲劳强度，产生应力腐蚀，失却尺寸精度，甚至导致变形、开裂等早期失效事故，所以机械零部件和大型机械构件中的残余应力对其疲劳强度、抗应力腐蚀能力、尺寸稳定性和使用寿命有着十分重要的影响。喷丸可改变了应力分布状态，使零件表面形成一条很宽的压应力分布带，从而可极大地提高疲劳强度和零件的实际承载能力。